•   Wtorek, 7 lutego 2023
Koła łańcuchowe

Wykończenie powierzchni części obrabianych CNC i wskazówki, jak je poprawić

Jeśli nie podano inaczej, części obrabiane CNC mają "frezowane" wykończenie powierzchni. Ze względu na degresywną naturę CNC, po obróbce na powierzchni przedmiotu pojawią się niewielkie ślady narzędzia. Dlatego wiele części wymaga dodatkowej obróbki, aby uzyskać pożądaną charakterystykę powierzchni lub wydajność w celu osiągnięcia estetyki, odporności na korozję, odporności na zużycie lub innych celów.

Tutaj omówimy najbardziej powszechne wykończenia powierzchni metali CNC, aby pomóc Ci wybrać najbardziej odpowiednie wykończenie powierzchni dla Twojego zastosowania.

Common Obrabiana powierzchnia Wykończenia

Standardowe, jak po obróbce

Jest to nasze standardowe wykończenie powierzchni. Obrobione części będą miały niewielkie widoczne ślady po narzędziach, a standardowa wartość chropowatości powierzchni (Ra) wynosi 3,2 μm. W celu zmniejszenia chropowatości powierzchni do 0,8, 0,4 μm lub niższej można zastosować przejścia wykańczające. Spowoduje to wzrost kosztów produkcji części ze względu na dodatkowe etapy obróbki i bardziej rygorystyczną kontrolę jakości.

Obrabiane części można również szlifować lub polerować w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni, poprawiając w ten sposób ich jakość i estetykę. Szlifowanie i polerowanie powoduje usunięcie niektórych materiałów, które wpływają na tolerancję wymiarową części.

Obróbka mechaniczna to niedroga i szybka opcja, zwykle stosowana w przypadku zastosowań niewystawienniczych.

Śrutowanie lub piaskowanie

Śrutowanie nadaje obrabianym częściom jednolite matowe lub satynowe wykończenie powierzchni, eliminując w ten sposób ślady po narzędziach. Podczas procesu natryskiwania perełkowego sprężone powietrze jest wykorzystywane do tworzenia wiązki strumieniowej o dużej prędkości, która natryskuje materiał na powierzchnię obrabianego przedmiotu z dużą prędkością, co pozwala usunąć niektóre materiały i wygładzić powierzchnię. Może pokryć kluczowe powierzchnie lub elementy (takie jak otwory), aby uniknąć zmian wymiarowych, co wiąże się z dodatkowymi kosztami.

Może oczyścić małe zadziory na powierzchni obrabianego przedmiotu, poprawić wykończenie obrabianego przedmiotu, nadać mu jednolity metaliczny kolor i sprawić, że wygląd obrabianego przedmiotu będzie piękniejszy.

Kulki w sprayu są używane głównie do celów wizualnych. Jest to proces ręczny, więc jego wynik zależy w pewnym stopniu od umiejętności operatora. Głównymi parametrami procesu są wielkość ciśnienia powietrza i wielkość szklanych perełek. Kulki szklane mają różne rozmiary (od grubych do bardzo cienkich), tak jak papier ścierny ma różne rozmiary i gatunki.

MT-11010 Lekkie piaskowanie koralikami - może usunąć lekkie ślady po nożu i lekkie zadrapania papierem ściernym, pozostawiając gładki i równomierny połysk.

MT-11020 Piaskowanie z grubymi kulkami - usuwa ciężkie ślady po nożach i zadrapania po papierze ściernym, pozostawiając jasny połysk.

Anodowanie (Typ II i Typ III)

Anodowanie to proces utleniania elektrolitycznego. Podczas procesu elektrolizy część jest zanurzana w rozcieńczonym roztworze kwasu siarkowego, a pomiędzy nią a katodą przykładane jest napięcie. Reakcja elektrochemiczna powoduje zużycie materiału na wszystkich odsłoniętych powierzchniach części i przekształcenie go w twardy tlenek aluminium lub tytanu. Maski mogą być stosowane na powierzchniach o wymiarach krytycznych (takich jak otwory gwintowane) lub na powierzchniach, które muszą pozostać przewodzące, aby zapobiec anodowaniu. Może to poprawić twardość powierzchni i odporność na zużycie części aluminiowych oraz przedłużyć ich żywotność.

Anodowanie jest najczęściej stosowaną metodą obróbki powierzchniowej części aluminiowych i tytanowych. Części anodowane mogą być barwione na różne kolory - najczęściej są to: czarny, czerwony lub złoty.

Zmieniając natężenie prądu, czas anodowania, stężenie i temperaturę roztworu, można tworzyć powłoki o różnej grubości i gęstości:

Anodowanie typu II

Anodowanie typu II, znane również jako anodowanie "standardowe" lub "dekoracyjne", pozwala uzyskać powłoki o grubości do 25 μm. Typowa grubość powłoki zależy od koloru. W przypadku elementów barwionych na czarno grubość może wynosić od 8 do 12 μm, a w przypadku elementów przezroczystych (niebarwionych) - od 4 do 8 μm.

Anodowanie typu II jest stosowane głównie do produkcji gładkich i pięknych części, zapewnia dobrą odporność na korozję i ograniczoną odporność na zużycie.

Anodowanie typu III (twarda powłoka)

Anodowanie typu III jest również znane jako anodowanie z "twardą powłoką" i pozwala uzyskać powłoki o grubości do 125 μm. Jeśli nie podano inaczej, grubość typowej powłoki anodowej typu III wynosi 50 μm.

W wyniku anodowania typu III uzyskuje się grubą powłokę ceramiczną o dużej gęstości i doskonałej odporności na korozję i zużycie, odpowiednią do zastosowań funkcjonalnych. W porównaniu z anodowaniem typu II wymaga ona ściślejszej kontroli procesu (większa gęstość prądu i stała temperatura roztworu zbliżona do 0oC), a co za tym idzie - wyższych kosztów.

Malowanie proszkowe

Malowanie proszkowe to proces napylania proszku na powierzchnię części pod wpływem działania elektryczności statycznej. Proces malowania proszkowego jest podobny do malowania natryskowego, ale "farba" jest suchym proszkiem, a nie cieczą. Proszek jest równomiernie adsorbowany na powierzchni obrabianych części aluminiowych, a następnie wypalany w częściach przez piec. W ten sposób powstaje mocna, odporna na zużycie i korozję powłoka, która jest trwalsza niż standardowe metody powlekania natryskowego. Można stosować różne kolory, aby uzyskać pożądaną estetykę części. Pod względem wytrzymałości mechanicznej, przyczepności, odporności na korozję i starzenie się, farby proszkowe są lepsze niż farby mokre. Można osiągnąć wysoki wskaźnik wykorzystania 100% i są one bardzo przyjazne dla środowiska.

Malowanie proszkowe to mocna, odporna na zużycie powłoka, która jest kompatybilna ze wszystkimi materiałami metalowymi i może być stosowana w połączeniu z piaskowaniem w celu uzyskania części o gładkich, jednolitych powierzchniach i doskonałej odporności na korozję.

W celu uzyskania grubszych powłok można nakładać wiele warstw, przy czym typowa grubość wynosi od około 18 μm do maksymalnie 72 μm. Do wyboru jest wiele kolorów.

Firma SANS oferuje różne rodzaje obróbki powierzchni, aby zapewnić, że obrabiane części spełniają wszystkie wymagania dotyczące ich powierzchni. Do najbardziej popularnych metod wykończenia powierzchni należą: piaskowanie, anodowanie i malowanie proszkowe. Zapewniamy również powłoki chemiczne (powlekanie konwersyjne), niklowanie bezprądowe, złocenie lub srebrzenie oraz niestandardową obróbkę powierzchni.

Zapytaj teraz

Porady dotyczące poprawy wykończenia części obrabianych CNC

Nie możemy ignorować znaczenie nieskazitelnego wykończenia powierzchni, więc jak poprawić wykończenie części obrabianych?

1. Stosuj się do prawidłowego posuwu i prędkości (zwiększ prędkość i zmniejsz posuw)

Prawidłowym sposobem obróbki wykańczającej jest zwiększenie liczby stóp na minutę (SFM) i zmniejszenie liczby cali na obrót (IPR). Pierwszy sposób pomaga zmniejszyć ilość narosłych krawędzi (BUE), co pomaga wydłużyć okres eksploatacji narzędzia, natomiast drugi może wydłużyć okres eksploatacji ostrza.

2. Wybierz właściwą metodę skrawania

Podczas obróbki części za pomocą frezarki istnieją dwie metody: frezowanie zgodnie z ruchem wskazówek zegara i frezowanie przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Frezowanie zgodnie z ruchem wskazówek zegara daje lepszy efekt powierzchniowy niż frezowanie przeciwnie do ruchu wskazówek zegara.

3. Używaj nowych i wydajnych narzędzi

Efektywność i wydajność obrabiarek CNC są nierozerwalnie związane z narzędziami. W przypadku obróbki części o wysokiej precyzji należy nie tylko skupić się na doskonałym procesie, ale także wybrać i stosować nowe i wydajne narzędzia.

4. Używaj najlepszego programu do obróbki CNC

Zoptymalizuj program obróbki CNC, aby zapewnić najlepsze dane CNC do obróbki w celu poprawy jakości. Niepotrzebne przerwy i pauzy również utrudniają prawidłową pracę wykończeniową.

5. Minimalizuj odchylenia i drgania, utrzymuj sztywne narzędzie.

Aby uzyskać dobre wyniki, należy upewnić się, że narzędzie nie ugina się ani nie drży.

6. Nie używaj tych samych narzędzi do obróbki zgrubnej i wykańczającej

Naucz się zachowywać narzędzia do obróbki zgrubnej do obróbki zgrubnej i narzędzia do obróbki wykańczającej do wykańczania. Możemy chcieć obniżyć koszty i używać ich w różnych procesach, ale może to nie zapewnić najwyższej jakości wykończenia.

Głównie zapewniamy niestandardowe części precyzyjnie obrabiane według własnego projektu, bez MOQ i może wycenić i dostarczyć tak szybko, jak 1 dzień, który jest bardziej odpowiedni dla OEM i nie standardowego projektu.

Prześlij swój rysunek i uzyskać natychmiastową wycenę

Zobacz również