•   Wtorek, 7 lutego 2023
Koła łańcuchowe

Jak obróbka CNC poprawia dokładność i wydajność obróbki?

Pod warunkiem zachowania sztywności, większa głębokość skrawania jest stosowana przy obróbce zgrubnej w celu zmniejszenia liczby przejść i zwiększenia wydajności obrabianego przedmiotu. Ogólnie rzecz biorąc, mniejsza głębokość skrawania jest używana do obróbki wykańczającej w celu uzyskania wyższej jakości powierzchni.

Wpływ na końcową dokładność przetwarzania i wydajność przetwarzania przedmiotu obrabianego, oprócz przyczyn samej obrabiarki CNC, należy również opierać się na rozsądnym ustawieniu trasy przetwarzania, wyborze narzędzi i prawidłowej instalacji, rozsądnym wyborze objętości cięcia, umiejętności programowania i szybkiej kontroli dokładności wymiarowej.

1. Umiejętności programowania

Programowanie sterowania numerycznego jest najbardziej podstawową pracą przetwarzania sterowania numerycznego. Plusy i minusy programowania obróbki przedmiotu bezpośrednio wpływają na końcową dokładność obróbki i wydajność obróbki obrabiarki. Można zacząć od kilku aspektów, takich jak sprytne wykorzystanie nieodłącznych programów, zmniejszenie błędu kumulacyjnego systemu CNC oraz elastyczne wykorzystanie programów głównych i podprogramów.

1. Elastyczne wykorzystanie procedur głównych i podprogramów

W przetwarzaniu złożonych form, jedna forma i wiele części są zazwyczaj używane do przetwarzania. Jeśli na formie znajduje się kilka części o tym samym kształcie, relacja między programem głównym a podprogramem powinna być wykorzystywana elastycznie, a podprogram powinien być wywoływany wielokrotnie w programie głównym, aż do zakończenia przetwarzania. Może to nie tylko zapewnić spójność wymiarów przetwarzania, ale także poprawić jego wydajność przetwarzania.

2. Zmniejszenie skumulowanego błędu systemu CNC

Ogólnie rzecz biorąc, metoda przyrostowa jest używany do programowania przedmiotu obrabianego, a przetwarzanie jest oparte na poprzednim punkcie. W ten sposób, ciągłe wykonywanie wielu sekcji programu będzie nieuchronnie produkować pewien błąd kumulacyjny. Dlatego staraj się używać bezwzględnej metody programowania podczas programowania, tak aby każda sekcja programu była oparta na obrabianym przedmiocie. Pochodzenie jest odniesieniem, tak aby błąd kumulacyjny systemu CNC może być zmniejszony, a dokładność obróbki może być zagwarantowana.

Dokładność obróbki jest głównie używany do stopnia produkcji produktu. Dokładność obróbki i błąd obróbki są terminami używanymi do oceny parametrów geometrycznych obrabianej powierzchni. Jednak rzeczywiste parametry uzyskane za pomocą dowolnej metody obróbki nie będą absolutnie dokładne. Z punktu widzenia funkcji części, tak długo, jak błąd obróbki mieści się w zakresie tolerancji wymaganym przez rysunek części, uważa się, że dokładność obróbki jest gwarantowana.

Dokładność obróbki odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywiste parametry geometryczne (wielkość, kształt i położenie) części po obróbce są zgodne z idealnymi parametrami geometrycznymi. Różnica między nimi nazywana jest błędem obróbki. Wielkość błędu obróbki odzwierciedla poziom dokładności obróbki. Im większy błąd, tym niższa dokładność obróbki, a im mniejszy błąd, tym wyższa dokładność obróbki. Poniżej przedstawiono pokrótce metody poprawy dokładności obróbki przedmiotu obrabianego:

1. Dostosowanie systemu procesowego

1): Metoda próbnego cięcia jest regulowana przez próbne cięcie-pomiar wielkości-dostosowanie ilości cięcia narzędzia-powtórne cięcie, i tak dalej, aż do osiągnięcia wymaganego rozmiaru. Konto publiczne: Obóz bazowy programowania UG Ta metoda ma niską wydajność produkcji i jest stosowana głównie do jednoczęściowej produkcji małoseryjnej.

2): Metoda regulacji uzyskuje wymagany rozmiar poprzez dostosowanie względnych pozycji obrabiarki, oprzyrządowania, przedmiotu obrabianego i narzędzia z wyprzedzeniem. Ta metoda ma wysoką wydajność i jest stosowana głównie w produkcji masowej.

2. Zmniejszenie błędu obrabiarki

-Powinna poprawić dokładność obrotu łożyska

Wybieraj wysoce precyzyjne łożyska toczne.

②Wykorzystanie wysoce precyzyjnego wieloolejowego klinowego dynamicznego łożyska dociskowego

③ zastosowanie wysoce precyzyjnych łożysk hydrostatycznych

Poprawa dokładności akcesoriów związanych z łożyskiem

①Poprawa dokładności obróbki otworu podporowego skrzynki i czopa wrzeciona

②Poprawa dokładności obróbki powierzchni współpracującej z łożyskiem

③Pomiar i regulacja zakresu bicia promieniowego odpowiednich części w celu skompensowania lub wyrównania błędu

Odpowiednie dokręcenie wstępne łożysk tocznych

①Można wyeliminować szczelinę

②Zwiększa sztywność łożyska

wyrównanie błędu elementów tocznych

Sprawia, że dokładność obrotu wrzeciona nie odbija się na obrabianym przedmiocie.

3.RZmniejszenie błędu transmisji łańcucha transmisyjnego

(1) Liczba elementów transmisyjnych jest mała, łańcuch transmisyjny jest krótki, a dokładność transmisji jest wysoka

(2) Stosowanie transmisji o zmniejszonej prędkości jest ważną zasadą w celu zapewnienia dokładności transmisji, a im bliżej końca jest para transmisyjna, tym mniejsze powinno być przełożenie transmisji

(3) Dokładność części końcowych powinna być wyższa niż innych części transmisji

4.Zmniejszenie zużycia narzędzia

(1) Narzędzie musi być ponownie naostrzone zanim zużycie rozmiaru narzędzia osiągnie etap ostrego zużycia

(2) Użyj specjalnego oleju do cięcia dla wystarczającego smarowania

(3) Materiał narzędzia powinien spełniać wymagania procesu

5. Zmniejszenie odkształceń układu technologicznego

(1) Popraw sztywność systemu, szczególnie sztywność słabych ogniw w systemie procesowym.

(2) Zmniejszyć obciążenie i jego zmiany

6.Zmniejszenie odkształceń termicznych układu technologicznego

(1) Zmniejszyć nagrzewanie się źródła ciepła i odizolować źródło ciepła

(2) Równoważne pole temperatury

(3) Przyjęcie rozsądnej struktury części obrabiarki i wzorca montażu

(4) Przyspieszenie równowagi wymiany ciepła

(5) Kontrolować temperaturę otoczenia

7.Zmniejszenie naprężeń szczątkowych

(1) Zwiększ proces obróbki cieplnej, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne;

(2) Rozsądnie zorganizować proces technologiczny.

Powyżej jest metoda zmniejszenia błędu obróbki przedmiotu obrabianego, a rozsądna aranżacja procesu może skutecznie poprawić dokładność przedmiotu obrabianego.

2. Rozsądne ustawienie trasy obróbki

Rozsądne ustawienie trasy przetwarzania i sekwencji przetwarzania jest ważną podstawą do optymalizacji programowania przetwarzania przedmiotu obrabianego. To może być rozpatrywane z aspektów trajektorii przetwarzania i metody paszy.

Gdy obrabiany przedmiot jest frezowany CNC, dodać rdzeń V: UG5209 prowadzi wolny kurs CNC, aby wybrać odpowiednią metodę podawania zgodnie z wymaganiami procesowymi przedmiotu obrabianego, aby zapewnić dokładność cięcia i wydajność przetwarzania przedmiotu obrabianego. Podczas frezowania zewnętrznego konturu płaskiego przedmiotu obrabianego, trasa wcinania i wycinania narzędzia powinna być zorganizowana. Staraj się wcinać i wycinać wzdłuż linii przedłużenia krzywej konturu, aby uniknąć śladów noża w miejscu połączenia. W tym samym czasie, frezowanie w dół lub frezowanie w górę powinny być wybrane w zależności od stanu przedmiotu obrabianego w obróbce frezowania.

3. Wybór i prawidłowa instalacja narzędzi

Niezależnie od tego, czy jest to obróbka CNC czy zwykła obróbka, narzędzie działa bezpośrednio na przedmiot obrabiany, więc dokładność obróbki i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego są najważniejszymi czynnikami, gdy jest on wybrany i zainstalowany. Zwłaszcza gdy przedmiot obrabiany jest przetwarzany na centrum obróbczym CNC, narzędzia tnące są przechowywane w magazynie narzędziowym z wyprzedzeniem, a po rozpoczęciu przetwarzania nie można ich dowolnie wymieniać. Dlatego ogólną zasadą wyboru narzędzia jest: wygodna instalacja i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i wysoka precyzja.

4. Rozsądny wybór ilości cięcia

Określenie ilości cięcia jest ważną częścią procesu obróbki CNC. Jego wielkość jest ważnym parametrem ruchu głównego i ruchu posuwowego obrabiarki. Ma to istotny wpływ na dokładność obróbki, wydajność obróbki i zużycie narzędzia na obrabianym przedmiocie. Wybór wielkości skrawania obejmuje prędkość skrawania, wielkość cięcia wstecznego i wielkość posuwu. Podstawowa zasada doboru jest następująca: jeżeli sztywność pozwala, to przy obróbce zgrubnej należy stosować większą głębokość skrawania, aby zmniejszyć liczbę przejść i zwiększyć wydajność obrabianego przedmiotu, przy obróbce wykańczającej z reguły stosuje się mniejszą głębokość skrawania, aby uzyskać wyższą jakość powierzchni.

Zobacz również